lpz a écrit :Au début des années 2000 en poste à toulouse dans une soçiété qui assurait la conception/réalisation pour divers fabriquants dans l'aéronautique nous avions déjà ce type de proçédé pour nettoyer les piéces .il y avait une machine s'apparentant a un four circulaire dans lesquels on glissait des paniers préalablement remplis des piéces ;Ces derniers étaient soumis à un mouvement rotatif et bombardé de petites pierres similaires à celles des briquets le tout bien sûr sous les jets de vapeurs internes provenant du haut et du bas . Les piéces à la sortie étaient comme neuves et mates en plus de redevenir propres .Le systême élaboré en interne par un "stagiaire " d'une haute école en charge des fours de fonderie (le gars est au IMT aujourd'hui d'aprés son profil professionnel ) devait être reproduit pour les autres sites de la soçiété lorsque j'en suis partie tant cela donnait satisfaction .... rien ne nouveau sous le soleil,juste découvert par le particulier et récupéré par quelques pros ,mais aussi quelques privés qui se sont construits leurs sytêmes comme vu sur d'autres forums .
cela s'appelle de la tribofinition
Je dirais plutôt pour une partie du procédé puisque les piéces étaient aussi soumises à de la vapeur et que le four avait été réalisé en interne(tout comme quelques autres projets ) ,a contrario de quelques machines "vibrantes " dans lesquelles diverses piéces étaient placés afin d'être nettoyé ou ou recevoir un traitement de surface ...Je me souviens des caisses plastiques jaunes et grises qui nous servaient à transporter les piéces métalliques d'un poste de travail à un autre ,le tout bien sûr accompagné de divers chocs ,salissures et autres inhérentes à la découpe et l'usinage en productique .Ces caisses passaient réguliérement au "four à vapeur " afin de retrouver une jeunesse lors de l'expédition chez certains clients "haut de gamme " (voxan par exemple ) et faire même disparaitre les graffitis au marker noir qu'on s'amusait à produire quelques fois ....
lpz a écrit :Au début des années 2000 en poste à toulouse dans une soçiété qui assurait la conception/réalisation pour divers fabriquants dans l'aéronautique nous avions déjà ce type de proçédé pour nettoyer les piéces .il y avait une machine s'apparentant a un four circulaire dans lesquels on glissait des paniers préalablement remplis des piéces ;Ces derniers étaient soumis à un mouvement rotatif et bombardé de petites pierres similaires à celles des briquets le tout bien sûr sous les jets de vapeurs internes provenant du haut et du bas . Les piéces à la sortie étaient comme neuves et mates en plus de redevenir propres .Le systême élaboré en interne par un "stagiaire " d'une haute école en charge des fours de fonderie (le gars est au IMT aujourd'hui d'aprés son profil professionnel ) devait être reproduit pour les autres sites de la soçiété lorsque j'en suis partie tant cela donnait satisfaction .... rien ne nouveau sous le soleil,juste découvert par le particulier et récupéré par quelques pros ,mais aussi quelques privés qui se sont construits leurs sytêmes comme vu sur d'autres forums .
Ce qui est également un plus se sont les traitements anti-corrosion qui évitent les finitions et garantissent un niveau de qualité dans le temps intéressant, mais c'est une option facturable.
Les pièces peuvent être rincées et nettoyées également pour éviter tous les résidus propre au microbillage et c'est un plus important !
Toutes ces options peuvent équipées une machine qui est équipée d'un traitement des eaux usées également. Les machines sont chers, mais techniquement c'est très aboutie.
Modifié en dernier par ESPADA le 10 nov. 2020 11:09, modifié 1 fois.
Au début des années 2000 en poste à toulouse dans une soçiété qui assurait la conception/réalisation pour divers fabriquants dans l'aéronautique nous avions déjà ce type de proçédé pour nettoyer les piéces .il y avait une machine s'apparentant a un four circulaire dans lesquels on glissait des paniers préalablement remplis des piéces ;Ces derniers étaient soumis à un mouvement rotatif et bombardé de petites pierres similaires à celles des briquets le tout bien sûr sous les jets de vapeurs internes provenant du haut et du bas . Les piéces à la sortie étaient comme neuves et mates en plus de redevenir propres .Le systême élaboré en interne par un "stagiaire " d'une haute école en charge des fours de fonderie (le gars est au IMT aujourd'hui d'aprés son profil professionnel ) devait être reproduit pour les autres sites de la soçiété lorsque j'en suis partie tant cela donnait satisfaction .... rien ne nouveau sous le soleil,juste découvert par le particulier et récupéré par quelques pros ,mais aussi quelques privés qui se sont construits leurs sytêmes comme vu sur d'autres forums .
Modifié en dernier par lpz le 10 nov. 2020 10:59, modifié 1 fois.
pour le vapor blasting, j'ai fait faire des pièces chez Atelier 216 , le résultat est bluffant...le gros avantage par rapport au sablage/microbillage est que cela attaque beaucoup moins la matière.
Pour en revenir au microbillage humide, la technologie n'est pas récente, elle est simplement plus développé dans les pays anglo-saxons qui sont beaucoup plus inventifs et entreprenant !
En France seul Renault Formule1 ou l'armée s'en servent ...
En Angleterre, c'est un business important qui a été géré intelligemment et qui fait le bonheur de certains parce que c'est une niche qui peut déboucher sur un travail valorisant et pérenne.
C'est d'ailleurs une réflexion que je me suis faite sur l'entreprenariat et ses débouchés : si vous créez une offre nouvelle et novatrice, vous aurez certainement plus de chances de vous en sortir que si vous vous lancer dans une affaire ou la concurrence est âpre et déjà bien implantée !
Les termes Vaporblasting ou aquablasting sont des termes génériques anglicistes qui n'ont pas d'équivalent marketing en France : parce qu'il y a tout à faire, mais la clé de la réussite passe par des débouchés commerciaux industriels solides et certainement pas artisanaux (ou limiter à une clientèle de particuliers qui a des oursins dans les poches) .
Modifié en dernier par ESPADA le 10 nov. 2020 07:55, modifié 1 fois.
L avantage du bicarbonate c est qu'il est soluble dans l'eau. Donc on peut y aller pour des pièces ou on ne peut pas utiliser les microbilles comme un carburateur ( enfin, moi je ne me risquerais pas à passer un carbu aux microbilles).
j'utilise un sodablaster avec du bicarbonate de soude, ça décrasse/ décape bien les alliages d'alu et les métaux ferreux pas trop oxydés: c'est top pour les moyeux, les carters et les jantes. Contrairement au sablage classique le bicarbonate est perdu et on ne peut pas le récupérer. Je dois avoir quelques photos...
Qu'importe la monture, le plaisir est dans le chemin